pp塑料板廠家塑化不***現(xiàn)象及原因
塑化不***的現(xiàn)象
1. 塑料層表面有皮式現(xiàn)象：塑料層的表面出現(xiàn)一層類似皮革的質感，這通常是由于塑料未能充分塑化導致的。
2. 溫度控制較低：儀表指針顯示溫度低，實際測量溫度也低，導致塑料未能達到適宜的塑化溫度。
3. 塑料表面發(fā)烏：塑料表面顏色變深，失去原有的光澤，這可能是由于塑化不均勻或溫度控制不當造成的。
4. 有微小裂紋或未塑化***的小顆粒：塑料中存在明顯的微小裂紋或未能完全熔化的小顆粒，這表明塑化過程不充分。
5. 合膠縫合不***：塑料層之間存在明顯的接縫或縫合痕跡，這是由于塑化不均勻或模具設計不合理導致的。
塑化不***的原因
1. 溫度控制問題：
溫度控制過低或不合適：如果料筒溫度、模具溫度或注射壓力等工藝參數(shù)設置過低或不合適，會導致塑料無法充分塑化。
溫度控制不均勻：加熱系統(tǒng)故障或溫控系統(tǒng)失靈可能導致料筒內溫度分布不均勻，從而影響塑料的塑化效果。
2. 塑料原料問題：
含有難塑化的樹脂顆粒：如果塑料原料中含有難塑化的樹脂顆粒或其他雜質，這些顆粒可能無法在設定的溫度和壓力下充分熔化。
塑料混合不均勻：造粒時塑料混合不均勻或塑料本身存在質量問題，也會導致塑化不***。
3. 設備問題：
螺桿和牽引速度太快：螺桿轉速過快或牽引速度過快可能導致塑料在料筒內停留時間過短，無法充分塑化。
螺桿壓縮比不合適：螺桿的壓縮比過***或過小都可能影響塑料的塑化效果。
模具設計不合理：澆口和流道尺寸過小、模腔內熔料流動路徑過長或有薄壁區(qū)域等都可能導致塑化不***。
綜上所述，PP塑料板廠家在生產(chǎn)過程中需嚴格控制工藝參數(shù)、確保原料質量，并定期維護設備，以減少塑化不***現(xiàn)象的發(fā)生，提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質量。
